線翠琴

讀而思

動力電池制造企業(yè)一般處于產(chǎn)業(yè)鏈低端，利潤率低，通常采用傳統(tǒng)的加工裝配制造模式，缺少競爭優(yōu)勢。湖南科霸的智能化改造證明，企業(yè)乃至整個行業(yè)需要進行戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型，向設計、服務等高價值供應鏈獲取效益，以衍生更多核心競爭力。

湖南科霸汽車動力電池有限責任公司

湖南科力遠高技術集團有限公司（以下簡稱“科力遠”）2011年啟動了兩化融合的創(chuàng)新與實踐，通過收購松下日本本土汽車動力電池株式會社，建立長沙（湖南科力遠新能源股份有限公司）智能化工廠，與豐田合資建立動力電池企業(yè)（科力美汽車動力電池有限公司），積極打造中國“后工業(yè)4.0”的智能制造產(chǎn)業(yè)示范應用，輸出基于體系工程的智能制造系統(tǒng)創(chuàng)新平臺，賦能產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級。湖南科霸汽車動力電池有限責任公司（以下簡稱“湖南科霸”）成立于2008年，是湖南科力遠新能源股份有限公司全資子公司。

湖南科霸致力于汽車動力電池極板、電池，以及能量包的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售，是我國產(chǎn)業(yè)化水平較高、技術水平先進、產(chǎn)品應用程度成熟、配套供貨能力厚實的國際化專業(yè)汽車動力電池及能量包制造商之一。湖南科霸通過全面推行精益制造向智能制造的升級，融合工業(yè)4.0技術理念，著力打造動力電池領域的新一代智能化制造工廠。2016年，湖南科霸承擔了工業(yè)和信息化部“智能制造綜合標準化與新模式應用項目”，并于2020年成功通過驗收，其間先后獲批為湖南省、工業(yè)和信息化部“智能制造示范企業(yè)”。

電池企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)

動力電池產(chǎn)品從設計到量產(chǎn)，要經(jīng)過多輪的設計、制造、測試、改進、驗證等環(huán)節(jié)，周期長，電池相關企業(yè)在競爭發(fā)展過程中面臨諸多挑戰(zhàn)。

一是成本與競爭方面，電池產(chǎn)品面臨硬件設備多、能耗成本高、人工成本高、業(yè)務環(huán)節(jié)信息不對稱、審核數(shù)據(jù)不準確、管理成本高等問題。

二是技術研發(fā)方面，面臨客戶新車型升級換代加快，電池新品研發(fā)能力存在瓶頸等問題。由于電池產(chǎn)品設計變更頻繁，產(chǎn)品模型調(diào)整、模擬、量產(chǎn)依賴手工，效率不高，研發(fā)成果向生產(chǎn)應用和市場投放的周期過長。

三是工藝方面，需要解決工藝難題（如電池工藝均一性），滿足精益化、低損耗的要求，設計成套裝備并實現(xiàn)工藝協(xié)同。同時，電池企業(yè)面臨裝備數(shù)控化水平不足、通信網(wǎng)絡過程不穩(wěn)定、網(wǎng)絡安全風險高、維護能力不足等問題。

四是設備方面，以往的核心設備過于依賴進口，購置維護成本高，而且設備間的“孤島化”嚴重，產(chǎn)生多個生產(chǎn)節(jié)拍瓶頸，生產(chǎn)效率、設備利用率不足。

五是品質(zhì)管控方面，電池企業(yè)需要有效降低惡劣環(huán)境下的汽車安全風險，滿足國外、國內(nèi)汽車廠客戶們提出的嚴苛的“電池高一致性”標準，但傳統(tǒng)的制造模式對此難以有效保障。同時，近年來國家對動力電池提出物料和產(chǎn)品全程追溯的強制要求，但傳統(tǒng)的人工模式管理效率低、易出錯。

六是產(chǎn)品售后服務方面，傳統(tǒng)上電池廠依賴人工上門服務，響應速度慢。服務的解決效率過于依賴人工技術水平、素質(zhì)經(jīng)驗，一旦出現(xiàn)人才流失，企業(yè)損失較大。

綜合可見，動力電池制造企業(yè)一般處于產(chǎn)業(yè)鏈低端，利潤率低，大多采用傳統(tǒng)的加工裝配的制造模式，缺少競爭優(yōu)勢。企業(yè)乃至整個行業(yè)需要進行戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型，向設計、服務等高價值供應鏈獲取效益，以衍生更多核心競爭力。

基于體系工程的智能化改造

在智能化項目實施前，雖然工廠所有工序的單機自動化水平較高，但只能基本實現(xiàn)對設備數(shù)據(jù)的自動采集分析，整體智能化水平有待提升。制造模式以極板制造流程型，與電池、模組PACK離散型生產(chǎn)相結(jié)合，設備能力匹配精度不高，物流過程依賴大量人工轉(zhuǎn)運、上下料作業(yè)、等待時間長。工廠數(shù)字化應用不足，沒有實現(xiàn)設計生產(chǎn)一體化，設計、生產(chǎn)、物流、管理相互之間存在孤島問題，整體效率不高。

2016年3月，湖南科霸啟動了“年產(chǎn)5.18億安時車用動力電池產(chǎn)業(yè)化項目——節(jié)能與新能源汽車動力電池智能工廠”項目（以下簡稱“智能工廠項目”）建設。該項目主要涵蓋了智能設計、智能經(jīng)營、智能生產(chǎn)（包含MES、控制系統(tǒng)、智能檢測與裝配裝備、智能物流和倉儲）和智能服務四大主體，并在智能保障體系的基礎上通過數(shù)據(jù)集成、系統(tǒng)集成，在保障系統(tǒng)安全的基礎上構建出智能工廠。

智能工廠項目主要建設完成正負極生產(chǎn)線、電池裝配生產(chǎn)線、化成生產(chǎn)線，工廠總面積達4萬平方米，建成年產(chǎn)能達到5.18億安時的車用動力電池智能制造工廠。智能工廠項目建設的核心智能制造裝備主要包括智能化的電池極板制造、電池裝配、電池化成及倉儲物流設備。

通過開展總體設計，湖南科霸進行產(chǎn)品設計與工藝管理，建設智能生產(chǎn)的生產(chǎn)線/加工中心，發(fā)展智能檢測裝備和智能倉儲、物流，建立能源管理系統(tǒng)和ERP、MES系統(tǒng)；開展工業(yè)軟件和網(wǎng)絡集成應用；搭建企業(yè)大數(shù)據(jù)平臺，自主完成電池制造成套裝備開發(fā)和系統(tǒng)集成等。該智能工廠項目已于2019年年底竣工，并通過正式驗收。

實施目標與策略

智能工廠實施目標與策略包括以下6個方面。

一是裝備智能化：關鍵環(huán)節(jié)用設備替代人工，開展裝備與工藝課題攻關，開發(fā)有自主知識產(chǎn)權的成套裝備。

二是物流無人化、柔性化：建立智能化的立體倉庫、AGV自動物流系統(tǒng)，提高整體生產(chǎn)節(jié)拍，消除瓶頸工序。減少倉儲物流過程中的搬運、轉(zhuǎn)運占用大量人工成本的問題，并提升物料供應效率，解決“物流孤島”問題。

三是品質(zhì)智能管控：加大投入展開科研攻關，解決品質(zhì)均一性問題。建立生產(chǎn)監(jiān)控指揮中心，強化預警與事前管理。

四是信息化集成：補齊信息化短板應用，如ERP、MES等軟件系統(tǒng)并強化軟件集成，提升數(shù)據(jù)的及時性、準確性，減少人工干預風險；強化基礎網(wǎng)絡設施，工廠網(wǎng)絡與通信能力、安全性達到工業(yè)標準。

五是開發(fā)智能運維：開發(fā)智能化電池包產(chǎn)品，升級遠程監(jiān)控與自診斷自維護能力，建立遠程服務平臺。

六是建立大數(shù)據(jù)平臺：通過制造與服務端的大數(shù)據(jù)分析，建立起全生命周期的管理分析機制，實現(xiàn)服務性創(chuàng)收轉(zhuǎn)型升級。

湖南科霸智能工廠項目充分貫徹以上思路，通過應用工業(yè)機器人、智能傳感與控制裝備、智能檢測與裝配裝備、智能物流與倉儲裝備，實現(xiàn)產(chǎn)品生命周期中的設計、制造、裝配、物流等各方面數(shù)據(jù)互通，從而縮短產(chǎn)品設計到生產(chǎn)的轉(zhuǎn)化時間，對產(chǎn)品全生命周期進行系統(tǒng)高效的管理。

實施內(nèi)容

在湖南科霸基于體系工程的智能制造建設中，涉及基礎設施改造、產(chǎn)品設計效率提升、生產(chǎn)規(guī)劃能力提升、生產(chǎn)制造管控、信息系統(tǒng)融合、生產(chǎn)監(jiān)控與指揮、產(chǎn)品售后服務提升等幾個方面的內(nèi)容，具體體現(xiàn)在以下七個方面。

一是通過工業(yè)網(wǎng)絡互聯(lián)互通，改造提升基礎設施，主要是通過工業(yè)以太網(wǎng)、工業(yè)無線網(wǎng)通信以及構建信息安全來實現(xiàn)。其中，工業(yè)以太網(wǎng)主干采用企業(yè)級環(huán)形以太網(wǎng)搭建，大大降低網(wǎng)絡風險；現(xiàn)場所有的智能設備和管理系統(tǒng)接入以太網(wǎng)；經(jīng)營、管理、車間三段防火墻分隔，實現(xiàn)了“全面保護”和“縱深防御”。

二是通過智能研發(fā)，提升產(chǎn)品設計效率，主要通過融合三維設計軟件、三維仿真軟件和覆蓋性虛擬驗證來實現(xiàn)。其中，應用三維設計軟件（CATIA）對電池產(chǎn)品進行三維數(shù)字化建模；應用三維仿真軟件（ANSYS）來對電池產(chǎn)品進行仿真；應用覆蓋性虛擬驗證來模擬多種應用環(huán)境對電池產(chǎn)品進行測試。

三是通過智能規(guī)劃，提升生產(chǎn)規(guī)劃能力。其中，應用布局規(guī)劃來解決電池工廠和倉庫的總體布置，適應生產(chǎn)過程的預先驗證問題；應用布局規(guī)劃來解決電池制造車間物流動線布局優(yōu)化問題；應用生產(chǎn)仿真驗證來解決生產(chǎn)工藝的規(guī)劃和仿真優(yōu)化問題。

四是通過建設MES系統(tǒng)，融合智能管理進行高效管控。高效管控主要體現(xiàn)在以下6個方面：第一，建設MES系統(tǒng)，覆蓋對人、機、料、法、環(huán)、產(chǎn)品等重要生產(chǎn)要素的管理，通過對制程管控、設備維修保養(yǎng)、質(zhì)量控制、過程數(shù)據(jù)采集的管理，實現(xiàn)制造車間生產(chǎn)設備控制層和車間管理信息流的集成，從而達到生產(chǎn)過程的可視、可控的智能化管理。第二，應用智能現(xiàn)場管理的生產(chǎn)過程監(jiān)控來提升對電池生產(chǎn)過程的透明化監(jiān)控以及精確辨識和預測。第三，應用智能現(xiàn)場管理的智能操控，實現(xiàn)了極板生產(chǎn)車間根據(jù)實際工況自動優(yōu)化工藝參數(shù)的能力。第四，應用智能現(xiàn)場管理的生產(chǎn)設備預測性維護，提升對生產(chǎn)設備健康狀況的評估，并提升預測故障及剩余壽命的能力。第五，應用智能倉儲物流管理對前置倉中的機器人實現(xiàn)自主作業(yè)規(guī)劃。第六，應用智能倉儲物流管理對電池車間AGV實現(xiàn)行進路徑優(yōu)化。

五是通過ERP、MES、PLM系統(tǒng)集成，實現(xiàn)信息系統(tǒng)融合。通過建立標準化的接口平臺，統(tǒng)一接口方式和接口管理平臺，由MES系統(tǒng)將ERP系統(tǒng)、PLM系統(tǒng)、自動化物流倉儲系統(tǒng)、設備控制系統(tǒng)進行集成，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的完全共享，達成信息流和資金流的全面貫通。

六是建立生產(chǎn)監(jiān)控與指揮中心，制造中心辦公區(qū)所有制造、設備系統(tǒng)的一線管理人員均可隨時掌握工廠全局狀況，有效提升生產(chǎn)效率、品質(zhì)水平，降低單位產(chǎn)值能耗。項目實施后，湖南科霸的制造部門成為“生產(chǎn)監(jiān)控中心”“生產(chǎn)指揮中心”，由以往發(fā)生事件后“緊急尋人式”管理，轉(zhuǎn)變?yōu)椤巴该髦圃臁钡闹悄苤圃旃S。

七是通過智能服務提升產(chǎn)品售后服務能力。在交付物理產(chǎn)品給客戶時，湖南科霸同時提供該物理產(chǎn)品對應的數(shù)字孿生體至售后運維部門，用于遠程監(jiān)控物理產(chǎn)品的實時工況。其中，應用產(chǎn)品遠程實時工況監(jiān)控基于數(shù)字孿生體，同步對應物理產(chǎn)品的各種傳感器采集數(shù)據(jù)，實現(xiàn)對物理產(chǎn)品運行工況的透明化監(jiān)控以及精確辨識和預測；應用產(chǎn)品預測性維護，采用各種數(shù)據(jù)處理方法對產(chǎn)品健康狀況進行評估，并預測故障及剩余壽命。

基于體系工程的智能制造特點

基于科力遠智能制造體系工程系統(tǒng)平臺，湖南科霸提出了覆蓋需求、設計、制造、運行、產(chǎn)品、用戶、生產(chǎn)線、任務場景和關聯(lián)系統(tǒng)等全體系、全場景的智能制造解決方案，深度實踐智能制造，探索出了一條適合動力電池行業(yè)的“智造”之路。

智能研發(fā)提升產(chǎn)品設計效率

基于智能制造體系工程系統(tǒng)平臺與三維設計軟件、三維仿真軟件的銜接配合，實現(xiàn)動力電池產(chǎn)品設計、仿真和覆蓋性虛擬驗證，在虛擬環(huán)境中完成產(chǎn)品的設計參數(shù)制定、應用環(huán)境仿真，縮短研發(fā)周期并降低投產(chǎn)成本，提升了產(chǎn)品設計效率。

智能規(guī)劃提升生產(chǎn)規(guī)劃能力

基于智能制造體系工程系統(tǒng)平臺提供智能規(guī)劃，提升生產(chǎn)規(guī)劃能力。智能規(guī)劃是指利用相關技術為工廠提供布局規(guī)劃和生產(chǎn)仿真驗證，降低業(yè)務過程的成本，提高場地空間、設備的利用效率，靈活適應市場需求的變化。其中，布局規(guī)劃解決了工廠總體布置適應生產(chǎn)過程的預先驗證問題，以及車間、生產(chǎn)線和物流動線布局優(yōu)化問題；生產(chǎn)仿真驗證解決了生產(chǎn)工藝的規(guī)劃和仿真優(yōu)化問題。

智能排程提升生產(chǎn)靈活性和交付能力

基于智能制造體系工程系統(tǒng)平臺提供智能排程，提升生產(chǎn)安排的靈活性和交付能力。智能排程與生產(chǎn)計劃軟件（如ERP、APS）銜接配合，在遵循有限產(chǎn)能計劃的框架下，綜合考慮企業(yè)資源的目標、排產(chǎn)的策略，以及產(chǎn)品、工藝、生產(chǎn)綱領、制造資源等約束情況，結(jié)合設備狀態(tài)反饋和生產(chǎn)實況反饋，利用數(shù)字孿生的推演預測和動態(tài)優(yōu)化技術，為工廠生產(chǎn)提供多目標優(yōu)化排程和動態(tài)排程，實現(xiàn)縮短制造提前期、消減庫存，縮短交貨期，更好地適應支持多品種、小批量、短交期、個性化定制的生產(chǎn)模式。

智能現(xiàn)場管理提升監(jiān)控、辨識和預測能力

基于智能制造體系工程系統(tǒng)平臺提供智能現(xiàn)場管理，提升對生產(chǎn)過程的監(jiān)控、辨識和預測能力。智能現(xiàn)場管理是指與生產(chǎn)控制中心的大屏幕/監(jiān)控看板系統(tǒng)銜接配合，利用相關技術對生產(chǎn)現(xiàn)場進行管理。其中，生產(chǎn)過程監(jiān)控實現(xiàn)對生產(chǎn)過程的透明化監(jiān)控以及精確辨識和預測；自主作業(yè)規(guī)劃是對智能設備狀態(tài)、作業(yè)狀況進行推理預測和控制預演，實現(xiàn)智能設備自主作業(yè)管控及未來的群智能協(xié)同作業(yè)；智能操控是指根據(jù)設備狀態(tài)反饋和生產(chǎn)實況反饋，基于作業(yè)規(guī)劃或作業(yè)規(guī)則要求，實現(xiàn)對設備的智能操控；生產(chǎn)設備預測性維護是指利用各種傳感器數(shù)據(jù)和數(shù)據(jù)處理方法對生產(chǎn)設備健康狀況進行評估，并預測故障及剩余壽命。

智能倉儲物流管理提升自主作業(yè)規(guī)劃能力

基于智能制造體系工程系統(tǒng)平臺提供智能倉儲物流管理，提升作業(yè)設施自主作業(yè)規(guī)劃能力。智能倉儲物流管理是指利用相關技術對倉儲物流現(xiàn)場進行管理。其中，自主作業(yè)規(guī)劃是對AGV、各種作業(yè)機器人等智能設施狀態(tài)、作業(yè)狀況進行推理預測和控制預演，實現(xiàn)智能設施自主作業(yè)管控以及未來的群智能協(xié)同作業(yè)；動態(tài)優(yōu)化是根據(jù)物流設施狀態(tài)反饋和倉儲物流生產(chǎn)實況反饋，基于作業(yè)規(guī)劃或作業(yè)規(guī)則要求，利用相關技術實現(xiàn)物流設施的動線優(yōu)化；物流設施預測性維護是指利用各種傳感器數(shù)據(jù)和數(shù)據(jù)處理方法對物流設備健康狀況進行評估，并預測故障及剩余壽命。

智能服務提升對客戶的售后服務能力

基于智能制造體系工程系統(tǒng)平臺為客戶提供智能服務，提升售后服務能力。智能服務是指利用相關技術對產(chǎn)品的交付以及售后運維進行管理。其中，數(shù)字化產(chǎn)品交付是在交付物理產(chǎn)品給客戶過程中，也同時提供該物理產(chǎn)品對應的數(shù)字孿生體給售后運維部門用于遠程監(jiān)控物理產(chǎn)品的實時工況；產(chǎn)品遠程實時工況監(jiān)控基于數(shù)字孿生體同步對應物理產(chǎn)品的各種傳感器采集數(shù)據(jù)，實現(xiàn)對物理產(chǎn)品運行工況的透明化監(jiān)控以及精確辨識和預測；產(chǎn)品預測性維護是基于物理產(chǎn)品對應的數(shù)字孿生體，采用各種數(shù)據(jù)處理方法對產(chǎn)品健康狀況進行評估，并預測故障及剩余壽命。

智能化改造成效

通過智能工廠項目，湖南科霸建設了電池極片、車載電池的智能化工廠。智能化工廠建設3年來，湖南科霸銷售收入增加近1倍，達3.6億元，產(chǎn)品累計銷售額為12.39億元，呈快速增長態(tài)勢，累計凈利潤約為1億元。

2019年智能化改造完成后，工廠產(chǎn)能可有效滿足12萬臺套的訂單需求，2021年該項目電池產(chǎn)品產(chǎn)能提升4倍。智能工廠的建設，為公司進一步擴大產(chǎn)能，推動新的經(jīng)濟增長提供了堅實基礎保障，實現(xiàn)了經(jīng)濟效益的顯著提升。

智能工廠項目實施后，湖南科霸智能制造水平大幅提升，通過將ERP、MES、PLM等信息技術與設計、生產(chǎn)、經(jīng)營、服務的無縫融合，將信息化、智能裝備貫穿應用到工廠設計、工藝、物流、生產(chǎn)線、質(zhì)量控制等各個環(huán)節(jié)，以及基于企業(yè)工業(yè)網(wǎng)絡技術實現(xiàn)互聯(lián)互通并完成智能工廠建設，實現(xiàn)生產(chǎn)效率提高33.2%，運營成本降低24.1%，產(chǎn)品不良品率降低82.1%，產(chǎn)品研制周期縮短37.2%，單位產(chǎn)值能耗降低24%，客戶滿意度由以前的91%提升到98%，產(chǎn)品的交付期也縮短了16天，有效提升了企業(yè)的競爭力和快速應變能力。

項目開發(fā)出正負極極板閉環(huán)反饋定量噴涂系統(tǒng)，構建了多孔金屬材料面密度在線計測的數(shù)學模型，研發(fā)出了無損連續(xù)檢測帶狀材料面密度及極板充填重量的裝置和管理系統(tǒng)，實現(xiàn)正負極板充填重量的精確測量和管理，極板的填充重量變差相比日本豐田，從±6%降至±2.5%。湖南科霸同時開發(fā)出雙鎳帶精確連續(xù)超聲波焊接、正負極精確涂布關鍵設備，并進行信息系統(tǒng)集成、工業(yè)網(wǎng)絡構建，實現(xiàn)了電池制造的全流程數(shù)字化生產(chǎn)。

上述技術開發(fā)成果于2018年通過中國輕工業(yè)聯(lián)合會組織的技術鑒定會鑒定，整體技術創(chuàng)新性強，在電池溫度適應性、安全可靠性、低溫倍率性、使用壽命和電極材料等方面達到國際領先水平。

智能化項目實施后，通過公司電池遠程監(jiān)控智能系統(tǒng)與內(nèi)部信息的集成，結(jié)合公司使用多年的數(shù)據(jù)采集追溯系統(tǒng)，對運行中電池產(chǎn)品進行實時監(jiān)控管理，對核心指標進行數(shù)據(jù)采集與分析，售后部門收到系統(tǒng)異常預警后第一時間與客戶取得聯(lián)絡，啟動相關預案，實現(xiàn)了電池產(chǎn)品“防患于未然”的目標。

通過湖南科霸的智能化工廠建設，科力遠智能制造體系工程系統(tǒng)平臺通過從先進儲能材料國家工程研究中心的單項技術產(chǎn)品數(shù)字化與智能化，向全要素匯聚的產(chǎn)業(yè)鏈轉(zhuǎn)變，打造創(chuàng)新生態(tài)系統(tǒng)，積累行業(yè)數(shù)據(jù)，通過體系融合，形成“數(shù)據(jù)礦藏（龐大的智能制造知識庫）+數(shù)據(jù)鏈+技術鏈+供應鏈+金融”完整智能生態(tài)，實現(xiàn)關鍵核心領域產(chǎn)業(yè)數(shù)字化技術示范應用與工程化平臺，形成單一企業(yè)局部創(chuàng)新環(huán)境改善，向重視營造產(chǎn)業(yè)跨界協(xié)同創(chuàng)新環(huán)境轉(zhuǎn)變。通過加載智能制造優(yōu)秀實踐IP，完成多技術的跨界應用融合。

打破邊界：跨越數(shù)智化轉(zhuǎn)型的三大深水區(qū)

楊繼剛企業(yè)轉(zhuǎn)型專家知行韜略合伙人

打破邊界，重塑增長，勇敢跨越三大深水區(qū)，這才是傳統(tǒng)制造企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的必由之路。

作為一家動力電池生產(chǎn)商，湖南科霸（以下簡稱“科霸”）用一場基于體系工程的智能制造系統(tǒng)創(chuàng)新，走出了一條從傳統(tǒng)加工裝配到智能制造賦能的轉(zhuǎn)型之路，展示了制造企業(yè)向數(shù)智化轉(zhuǎn)型要跨越的三大“深水區(qū)”。

一是“體系深水區(qū)”：不止設備智能，更要體系重構。科霸通過構建工業(yè)以太網(wǎng)、無線網(wǎng)絡與信息安全防護體系，打通了從研發(fā)、制造、物流到服務等多環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)信息鏈，全面消除“流程孤島”。在這一過程中，智能制造不僅是信息與數(shù)字技術的疊加，更是業(yè)務流程與機制的重構。更為關鍵的是，科霸打造的智能制造體系工程系統(tǒng)平臺，打通了包括ERP、MES、PLM等核心業(yè)務系統(tǒng)，讓設計、生產(chǎn)、倉儲、交付、售后實現(xiàn)全過程聯(lián)動。從這個角度看，數(shù)智化視角的“設備”，不是單機運轉(zhuǎn)的孤島，而應該成為整個智能體系中的感知與執(zhí)行節(jié)點。這種體系重構帶來的不只是生產(chǎn)效率的提升，更是科霸在管理能力、業(yè)務模式與資源配置能力方面的全方位躍遷。

二是“全鏈深水區(qū)”：不止制造升級，更要全鏈閉環(huán)。對于數(shù)智化轉(zhuǎn)型而言，制造企業(yè)需要的并不是某個環(huán)節(jié)的數(shù)智化水平提升，而是基于價值鏈體系的“全鏈閉環(huán)”。在這方面，科霸構建起了全方面的價值鏈數(shù)智化閉環(huán)體系。比如，在產(chǎn)品研發(fā)階段，借助三維建模、仿真與虛擬驗證，實現(xiàn)產(chǎn)品設計與仿真的數(shù)字化，大幅縮短研發(fā)周期，提升設計效率與精度；在生產(chǎn)規(guī)劃層面，科霸運用智能排程系統(tǒng)，不僅減少了人工干預，還提升了應對訂單變化的柔性能力；在制造執(zhí)行環(huán)節(jié)，科霸已實現(xiàn)生產(chǎn)過程的全程數(shù)字化與透明化，包括極板制造、電池裝配到模組PACK、倉儲物流等，初步構建了自動化、數(shù)字化與智能化的“三位一體”智能制造格局。另外，隨著“制造即服務”（MaaS）的制造理念升級，科霸在產(chǎn)品交付后，通過數(shù)字孿生技術與智能運維平臺，為客戶提供全生命周期服務。從賣產(chǎn)品到賣價值，制造企業(yè)的數(shù)智化轉(zhuǎn)化為客戶買單與復購，這才是健康可持續(xù)的商業(yè)模式。

三是“生態(tài)深水區(qū)”：不止單廠突破，更要生態(tài)賦能?？瓢曰谧陨淼闹悄苤圃祗w系工程系統(tǒng)平臺，從“智能工廠建設者”轉(zhuǎn)型為“智能制造賦能者”——不僅用于自家工廠的持續(xù)優(yōu)化，還對生態(tài)圈開放，賦能產(chǎn)業(yè)鏈上下游合作伙伴，成為生態(tài)圈里的超級引擎。比如，根據(jù)不同行業(yè)、不同產(chǎn)品類型，靈活調(diào)整生產(chǎn)工藝、智能排程、質(zhì)量管控、智能運維等模塊，實現(xiàn)廣泛應用，逐步構建“制造知識庫+數(shù)據(jù)鏈+技術鏈+供應鏈+金融鏈”的五鏈協(xié)同創(chuàng)新生態(tài)；再比如，通過工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)與大數(shù)據(jù)平臺積累產(chǎn)業(yè)數(shù)據(jù)資產(chǎn)，持續(xù)優(yōu)化自身技術能力，同時輸出服務方案，成為更多生態(tài)圈里的中小制造企業(yè)數(shù)智化轉(zhuǎn)型的基礎設施與賦能平臺。

打破邊界，重塑增長，勇敢跨越三大深水區(qū)，這才是傳統(tǒng)制造企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的必由之路。

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